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Kinder Australia a travaillé avec une importante mine de fer australienne pour développer son rouleau à impact K-Shield Dynamax.
Toute solution commence par un problème.
Selon Charles Pratt, PDG de Kinder Australia, l’une des plus grandes mines d’Australie avait un problème que personne d’autre ne pouvait résoudre.
« Le mineur avait fait le tour du monde et avait essayé trois ou quatre options différentes auprès d’autres fournisseurs », a déclaré Pratt à Australian Mining. « Toutes ces solutions ont échoué. »
Le mineur, un important producteur de minerai de fer dans le Pilbara, subissait des pannes fréquentes dans la zone de chargement de son calibreur primaire. Les composants critiques s’usaient plus rapidement que prévu et les dommages causés au couvercle de la courroie supérieure provoquaient une augmentation des problèmes de nettoyage, de suivi et de déversement.
Kinder a été appelé sur place pour discuter d’une solution qui pourrait tenir.
« La mine nous a d’abord contactés au sujet d’un autre produit et nous a invités à venir inspecter le site », a déclaré Pratt. « J’ai tout de suite réalisé que le produit demandé ne serait pas adapté en raison de la gravité de la situation.
« Ils avaient un grave problème d’impact au niveau de leur point de transfert, qui endommageait la bande transporteuse, détruisait les rouleaux d’impact et provoquait des temps d’arrêt imprévus. »
Avec les exigences de l’exploitation minière moderne, les temps d’arrêt imprévus sont un problème que tout mineur souhaite éviter.
Selon Pratt, les pannes auxquelles le mineur de minerai de fer était confronté dans sa zone de chargement du calibreur principal ont non seulement paralysé la production, mais ont également infligé des pertes financières substantielles, affectant considérablement la rentabilité globale.
« Le système traite 5 500 tonnes par heure de minerai de fer avec une taille de morceau allant jusqu’à 500 mm », a-t-il déclaré. « Les implications financières de tout arrêt de production étaient stupéfiantes, équivalant à environ 1,5 million de dollars de perte de revenus par heure.
« Le mineur avait besoin que le système dure plus longtemps que la période d’arrêt de 12 à 13 semaines, mais il a eu la chance d’avoir quatre semaines avant qu’une pièce ou une autre ne doive être remplacée. »
Les ingénieurs de Kinder se sont rapidement mis au travail pour concevoir quatre concepts uniques visant à lutter contre ce problème et à protéger la bande transporteuse et ses composants, et les ont présentés au mineur pour examen.
La conception d’un système de support de bande d’impact à grande capacité et à grande vitesse s’est démarquée grâce à ses caractéristiques ergonomiques et faciles à entretenir, ainsi qu’à sa rentabilité.
Cela a conduit au développement de ce que l’on appelle aujourd’hui le rouleau à impact K-Shield Dynamax de Kinder.
« Ce choix s’est avéré avantageux, surtout par rapport aux lits d’impact plus grands qui auraient nécessité l’utilisation d’équipements de levage et de grues plus importants », a déclaré Pratt. « Nous avons pu augmenter la durée de vie de la bande jusqu’à 33 %, et nous avons constaté un grand succès sur d’autres sites avec le rouleau depuis. »
Pratt a déclaré qu’après deux ans, la zone de charge ciblée n’a connu aucune interruption de service majeure.
« Avant l’installation du rouleau à impact K-Shield Dynamax, les pannes de rouleaux et de châssis de rouleau étaient un problème de maintenance mensuel et ont maintenant été étendues à plus de 18 mois », a-t-il déclaré. « L’entretien de la bande transporteuse a également été prolongé de six à neuf mois à 12 mois.
« Ceci, associé à une réduction efficace du bruit, a considérablement amélioré l’efficacité globale du système. »
Le rouleau à impact K-Shield Dynamax est doté de caractéristiques telles qu’un élément à ressort de torsion, une suspension à barre stabilisatrice avec bagues en polyuréthane et un châssis robuste personnalisable pouvant être mis en œuvre dans n’importe quelle configuration d’angle d’auge ou de quantité de rouleaux.
Ces innovations sont le résultat de l’équipe d’ingénieurs dévoués de Kinder travaillant dans toute l’Australie pour aider ses clients à développer des solutions de pointe à des problèmes réels.
« On ne peut pas simplement innover pour le plaisir d’innover », a déclaré Pratt. « Il faut résoudre des problèmes, et si vous ne voyez pas ces problèmes, vous n’aurez pas les idées pour les résoudre.
« Notre force réside dans notre capacité à entrer sur un site et à identifier un problème, puis à concevoir des équipements qui ont un réel impact sur les opérations de nos clients, et nous sommes désireux de continuer à développer ces solutions à l’avenir à mesure que nous nous développons en Australie. »
Cet article est paru dans le numéro d’octobre 2024 d’Australian Mining.