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Notre client est l’un des « géants » miniers australiens spécialisés dans l’exploration, le développement, la production, le traitement et la vente de minerai de fer. Ils sont stratégiquement situés dans la région de Pilbara en Australie occidentale et constituent la plaque tournante centrale de l’extraction et du traitement du minerai de fer.
Le client a initialement exprimé son intérêt pour une campagne par courrier électronique faisant la promotion du système innovant de support de ceinture élastique K-Flexal® de Kinder. Une inspection du site a ensuite été organisée pour mieux comprendre les opérations du client et les principaux problèmes. Au cours de l’inspection complète du site, notre équipe technique a rapidement réalisé que l’environnement de traitement intensif de l’opération dépasserait la capacité du système K-Flexal® et une solution personnalisée a été recommandée pour répondre aux exigences d’application minière haute capacité/vitesse du client.
DÉFI:
- Pannes fréquentes au niveau de la zone de chargement du calibreur principal.
- Réduisez la maintenance imprévue et prolongez l’intervalle d’arrêt.
- Résolvez les problèmes de nettoyage, de suivi et de déversement de la courroie dus aux dommages causés au couvercle supérieur de la courroie.
- Améliorez la durée de vie des composants critiques du convoyeur.
- Prolongez la durée de vie de la bande transporteuse.
Kinder s’est engagé de manière proactive avec l’équipe opérationnelle, en planifiant stratégiquement sa visite à la mine pendant la période de pointe de traitement du fer. L’accent a été mis sur les observations directes de la zone de chargement principale du calibreur, où des pannes persistantes perturbaient le flux continu des opérations. Ces pannes, nécessitant une maintenance imprévue, ont non seulement stoppé la production, mais ont également infligé des pertes financières substantielles, impactant considérablement la rentabilité globale de l’exploitation et minant le moral du site.
Le système traite 5 500 tonnes/heure de minerai de fer avec une taille de morceaux allant jusqu’à 500 mm, les implications financières de tout arrêt de production étaient stupéfiantes, équivalant à environ 1,5 million de dollars de perte de revenus par heure. Atténuer ces pertes et minimiser les arrêts de production est devenu une priorité absolue pour l’équipe collaborative.
Notre client minier avait initialement installé un châssis de roue libre à 10 rouleaux PROK série 59 « jack down ». Trois autres tentatives et modifications de la zone de chargement impliquant des rouleaux caténaires robustes Kupper, une selle à impact Richwood, un rouleau à impact renforcé personnalisé et d’autres renforts de convoyeur n’ont pas réussi à prolonger la durée de vie du rouleau et à améliorer l’impact de l’usure sur le capot supérieur de la courroie. Reportez-vous au document technique « Réduire l’énergie d’impact du transfert du convoyeur à bande à l’aide d’un rouleau dynamique », auteur Cameron Portelli.
SOLUTION:
Pour prolonger la longévité de la bande transporteuse et des autres composants critiques du convoyeur (rouleaux et châssis) et réduire la maintenance imprévue, un système de support de bande à impact haute capacité/vitesse doté de caractéristiques dynamiques globales a été conçu pour surmonter les principaux défis des opérateurs. Notre client a été réceptif aux nouveaux concepts innovants de conception de supports de courroies à rouleaux et de zones de charge.
Kinder Engineers a conçu quatre concepts uniques, qui ont été présentés à notre client pour examen et considération. Le K-Shield Dynamax® Impact Idler s’est démarqué en raison de ses caractéristiques économiques, ergonomiques et faciles à entretenir. Ce choix s’est avéré avantageux, surtout par rapport à des lits d’impact plus grands qui auraient nécessité l’utilisation d’équipements de levage et de grues plus étendus.
Le K-Shield Dynamax® Impact Idler peut être vu monté sur un élément à ressort de torsion. La conception finale intègre une barre stabilisatrice en polyuréthane et des bagues d’arbre à rouleaux, toutes deux conçues pour améliorer la durée de vie des composants et des cadres du convoyeur. La barre stabilisatrice maintient la rigidité et contribue à la stabilité pendant le débattement de la suspension.
De plus, un soufflet anti-poussière en caoutchouc empêche l’accumulation de poussière autour de l’élément du ressort de torsion, tandis qu’un filtre à air refroidit efficacement le ressort de torsion, garantissant collectivement et harmonieusement des performances et une longévité optimales.
RÉSULTATS:
- Élimination des arrêts imprévus.
- Les châssis et les rouleaux dépassent désormais les seuils d’entretien et d’intervalle de maintenance.
- Fiabilité et durée de vie améliorées des courroies, des rouleaux et du châssis.
- Réduction du bruit grâce à une charge d’impact amortie.
- Dépassement des attentes en matière de performances du produit.
« Les châssis Kinder sont à l’épreuve des balles » L’installation du K-Shield Dynamax® Impact Idler a dépassé les attentes en éliminant les arrêts imprévus, en prolongeant les intervalles d’entretien des châssis et des rouleaux et, d’après une source interne à l’entreprise, a « prolongé la durée de vie de la bande transporteuse d’environ 30 % ». .
Après deux ans, la zone de charge ciblée n’a connu aucune interruption de service majeure, une amélioration significative par rapport au cycle de remplacement précédent de 3 à 4 semaines, comme on l’a vu avec certains des systèmes de qualité inférieure testés précédemment.
Les résultats plus positifs rapportés incluent une fiabilité/durée de vie améliorée du cadre et une fréquence de remplacement des rouleaux réduite. Avant l’installation du K-Shield Dynamax® Impact Idler, les pannes des rouleaux étaient un événement de maintenance mensuel régulier et ont maintenant été prolongées jusqu’à plus de 18 mois. Il convient également de mentionner l’extension de l’entretien des bandes transporteuses de 6 à 9 mois à 12 mois de remplacement obligatoire, ce qui, associé à une réduction efficace du bruit, a considérablement amélioré l’efficacité globale du système.
Les deux premiers rouleaux d’essai ont été livrés en mai 2018, puis le K-Shield Dynamax® Impact Idler a été déployé dans divers endroits et sur différents sites au sein du groupe minier.