Français 
DÉFI:
- Les émissions excessives de poussière posent des problèmes majeurs de SST.
- Déversement de matière cible.
- Résoudre tout problème de support de courroie et d’affaissement de courroie.
- Minimiser les arrêts de production.
Notre opérateur de production de ciment est basé dans le port de Brisbane. Leur activité principale se concentre principalement sur le déchargement des principaux matériaux cimentaires utilisés pour la production de ciment. Les produits finis en ciment sont ensuite emballés dans des sacs de 20 kg, les matières premières en vrac sont également chargées dans des camions pour desservir les projets de construction, de construction et de développement routier.
Une inspection complète du site a été effectuée par notre représentant technique régional, il a été noté que l’étanchéité standard de la goulotte était utilisée avec un système de serrage de base positionné à l’extérieur de la goulotte.
Le système actuel de plinthes en place et l’absence de plinthes intérieures étaient insuffisants et n’ont pas réussi à contenir les émissions excessives de poussière et les déversements de matériaux au point de transfert.
Les niveaux de poussière et de déversement étaient élevés et constants pendant le processus de déchargement du navire. Cela n’offrait aucune visibilité sur le tunnel de convoyage de 70 mètres de long et avait considérablement affecté la capacité de l’équipe de maintenance à surveiller l’efficacité et les goulots d’étranglement dans le processus de production.
La direction du site était consciente que les déversements de matériaux érodaient le résultat net des opérateurs, avec des coûts de nettoyage supplémentaires encourus pour nettoyer les tas de déversements et éviter tout risque de trébuchement/glissade. Des camions de dépoussiérage ont également été nécessaires pour nettoyer régulièrement la passerelle et le tunnel.
La poussière représente un grave danger pour la SST pour les travailleurs, l’environnement et les communautés voisines. La suppression des émissions de poussière était donc une priorité et nécessitait une rectification pour minimiser tout temps d’arrêt de production et améliorer la disponibilité du site.
LA SOLUTION:
L’opérateur a découvert l’application AirScrape® pour la première fois en 2020 lors de son installation à titre d’essai. Notre représentant de zone technique a régulièrement contacté l’opérateur pour surveiller l’installation et les performances de l’AirScrape® lorsqu’il a été initialement testé dans la goulotte de transfert de déchargement du navire.
Extrêmement satisfait des résultats obtenus à ce point de transfert, l’exploitant s’est félicité de la mise en œuvre des recommandations de la phase 2 de The Essential AIR Seal – Combinaison de confinement de la poussière. Cela a nécessité quelques ajustements nécessaires avant que l’installation d’AirScrape®, de TailScrape et du joint K-Containment® en céramique ne soit installée et pleinement opérationnelle dans la zone de la goulotte.
Des cadres à rouleaux réglables ont également été utilisés devant la poulie de queue pour mieux aligner la courroie de la poulie de queue vers la goulotte de queue.
Pour garantir des performances maximales d’AirScrape®, le système de support de courroie K-Sure®, un composant essentiel de la solution globale a été installé afin d’éviter les problèmes d’affaissement de la courroie entre les rouleaux d’impact.
Une surface de bande droite et plate maintient les lamelles AirScrape® en permanence dans la bonne position sans contact physique avec la bande. TailScrape, a travaillé en synergie avec AirScrape® et a fourni une étanchéité exceptionnelle à l’arrière et K-Containment® Seal a tenu sa promesse en tant que première ligne de défense et efficace contre la poussière et les déversements.
RÉSULTATS:
- Point de transfert sans problème, émission de poussière et déversement de matériau réduits de 98 %.
- Aucun dommage à la courroie, aucun ajustement futur et aucun entretien n’est nécessaire.
- Dépassez les attentes de performance du produit.
- Plus d’opportunités de surclassement dans d’autres points de transfert.
Les équipes de maintenance sont également ravies de signaler qu’avant l’installation recommandée de la phase 2, la visibilité de l’extrémité arrière du convoyeur depuis la goulotte de tête était extrêmement médiocre. Avec la poussière et les déversements sous contrôle, la visibilité le long du convoyeur de 70 mètres de long est désormais considérablement améliorée.
« The Essential AIR Seal – Combinaison de confinement de la poussière » est une énorme amélioration par rapport à notre configuration initiale, aucun dommage à la courroie et aucune maintenance continue n’est nécessaire », a rapporté le responsable du site.
L’opérateur a concrétisé ses projets de mise à niveau de toutes les goulottes du flux de convoyage depuis le déchargement des navires jusqu’aux stocks, ce qui représente 5 points de transfert au total. Kinder et l’opérateur proposent d’utiliser AirScrape® sur d’autres applications sur site, c’est un signe positif que les problèmes d’endommagement de la bande et de perte de matériel appartiendront au passé !