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DÉFI:
- Remplacements de lames fréquents et coûteux.
- Application à haute température.
- Résolvez les arrêts de production excessifs.
- Gérer les préoccupations continues en matière de SST et de dangers.
- Prolongez la durée de vie de la courroie.
Notre client est un acteur de premier plan dans le secteur minier et métallurgique. Située dans le Queensland, la société est spécialisée dans l’extraction, le traitement et la fusion de minerai de cuivre.
L’opérateur utilisait auparavant des lames standard en tungstène de type H et en polyuréthane résistant aux hautes températures avec une résistance à la température allant jusqu’à 150°C. En raison de l’environnement à haute température, les nettoyeurs à bande en tungstène de type H ont évacué la chaleur ambiante du four et ont ensuite endommagé la bande transporteuse.
Bien que les lames en polyuréthane soient l’option privilégiée dans la plupart des opérations de manutention, les équipes de maintenance ont signalé que les lames en polyuréthane fondaient constamment dans la journée suivant l’installation, ce qui nécessitait l’arrêt du convoyeur et le remplacement d’un jeu complet de lames.
L’arrêt de la production pour le remplacement des lames a posé des problèmes de sécurité en raison des conditions de chaleur extrêmes et dangereuses dans et autour de la bande transporteuse. Ces remplacements constants de pales entraînaient des coûts de maintenance élevés, des perturbations opérationnelles et une efficacité réduite.
Avec la défaillance des lames en tungstène et en polyuréthane, le défi auquel était confrontée la fonderie était de trouver une solution de nettoyage des bandes capable de résister aux températures intenses du four de la fonderie. Les conditions opérationnelles difficiles, notamment les résidus abrasifs du minerai de cuivre et les températures élevées, ont exacerbé le problème, obligeant l’opérateur à rechercher des matériaux de lame durables et respectueux des meilleures pratiques pour répondre aux exigences uniques de l’opérateur en matière de nettoyage des courroies.
SOLUTIONS:
Pendant près de deux décennies, Kinder a installé d’innombrables composants de convoyeurs pour l’opérateur de QLD, des solutions pour lutter contre la suppression de la poussière et les problèmes de suivi des bandes et, à cette occasion, était une priorité et le partenaire de choix pour les guider dans leurs défis de nettoyage des bandes.
Lors des premières discussions avec l’équipe technique de Kinder, plusieurs options de nettoyeur de bande ont été proposées, notamment une option de lame en carbure de tungstène. Même si le tungstène offre longévité et résistance aux températures élevées, sa nature agressive n’était pas idéale pour l’environnement d’exploitation de la fonderie.
Au cours de la phase de conception initiale, Kinder Engineers a proposé de repenser la nouvelle lame pour l’aligner sur le profil de la lame du client. Cette approche a éliminé le besoin de modifications de la barre de montage et a permis à Kinder de personnaliser entièrement la lame précisément selon les spécifications du client. En adaptant dès le départ la lame aux exigences du client, l’équipe a évité le besoin de modifications rétroactives sur une lame non conçue à l’origine pour cette application. S’appuyant sur le succès des barres d’impact exclusives K-Glideshield® de Kinder, l’innovation K-Glideclean® Belt Cleaner a été conçue et installée pour résoudre les défis uniques de la fonderie. K-Glideclean® utilise le même matériau composite éprouvé, avec un faible coefficient de friction, 40 % inférieur à celui de l’UHMWPE, ainsi qu’une résistance thermique supérieure de 250°C.
L’installation du K-Glideclean® a été simple, les pointes des lames ont été volontairement conçues plus petites, une base en aluminium a également été conçue/installée. La base et la pointe plus petite de la lame garantissent des performances et une compatibilité optimales avec le système existant du client et facilitent les économies futures car l’ensemble du système n’aurait pas besoin d’être remplacé, mais uniquement le mécanisme de la lame. Le système de nettoyage de ceinture K-Glideclean® de Kinder utilise un mécanisme de boulon à tête coupelle pour connecter solidement la pointe et la base. La conception offre une fixation robuste, minimisant le risque de délogement ou d’usure prématurée pendant le fonctionnement. La fonction de rainure d’indicateur d’usure sur la lame K-GlideClean® fournit un repère visuel lorsque le remplacement est nécessaire. À mesure que la lame s’use, cette rainure devient plus prononcée, permettant aux équipes de maintenance de surveiller facilement son état et de planifier des remplacements en temps opportun. Cette approche de maintenance proactive optimise l’efficacité du nettoyage de la bande transporteuse et prolonge la durée de vie de la lame et de l’ensemble du système de convoyeur.
Photo après l’installation : K-Glideclean® – « L’installation K-Glideclean® offre une augmentation remarquable de 804 % de la durée de vie du grattoir – de 177 heures à environ 3 heures. 1600 heures », rapportent les équipes de maintenance.
RÉSULTATS:
- Augmentation remarquable de la durée de vie de la courroie.
- Performances exceptionnelles du produit.
- Réduction significative des temps d’arrêt pour maintenance.
- Des économies substantielles à long terme.
Notre client fondeur a connu une augmentation remarquable de 804 % de la durée de vie des grattoirs grâce à la mise en œuvre des nettoyeurs à bande K-Glideclean® par rapport aux grattoirs anciens.
La durée de vie des racleurs de bande est passée d’une moyenne de 177 heures à environ 1 600 heures.
Les performances exceptionnelles des nettoyeurs de bandes transporteuses K-Glideclean® soulignent son efficacité dans l’optimisation de l’efficacité et de la durabilité du nettoyage des bandes transporteuses, ce qui en fait le choix préféré des utilisateurs.