Étude de cas: Exemple de réussite – Carrière – Poussière, déversement, résidus et protection des actifs

PRÉSENTATION

Notre client, exploitant une carrière, est un pilier du développement régional du nord-est de Victoria depuis des décennies. Reconnue pour son approvisionnement constant en pierre concassée et en granulats de haute qualité, la carrière a soutenu d’innombrables projets d’infrastructure, des travaux routiers et de ponts aux développements commerciaux et résidentiels.

Avec l’essor de l’activité de construction régionale et l’évolution des normes du secteur, la carrière s’est trouvée face à un tournant décisif : accroître ses activités pour répondre à la demande, sous peine de prendre du retard. La décision a été prise d’augmenter sa capacité de production grâce à l’installation de deux nouveaux systèmes de convoyage, l’un horizontal et l’autre incliné, afin de rationaliser la manutention des matériaux et d’améliorer le rendement.

DÉFI

• Augmentation des besoins de production.
• Problèmes récurrents de poussière, de déversement et de résidus.
• Minimiser les temps d’arrêt de production et les dommages aux actifs.
• Améliorer la sécurité et rationaliser les opérations.

L’agrandissement ne consistait pas seulement à ajouter de nouveaux équipements, mais aussi à résoudre des problèmes opérationnels de longue date, qui s’étaient aggravés avec l’augmentation de la production. Les points de transfert et les lignes de convoyage généraient d’importantes poussières en suspension dans l’air, ce qui présentait des risques pour la santé des travailleurs et soulevait des préoccupations en matière de conformité environnementale. L’accumulation de poussière affectait également la visibilité et l’entretien, rendant le chantier moins sûr et moins efficace.

Les déversements étaient particulièrement problématiques sur les convoyeurs inclinés et dans les zones de transfert. Cela entraînait des pertes de matériaux, une augmentation des efforts de nettoyage et des risques de glissade. Les matériaux déversés contribuaient également à l’usure des équipements environnants.

Les résidus de matériaux collés au côté retour de la bande provoquaient une accumulation sur les rouleaux de retour, entraînant un désalignement, une usure prématurée et des arrêts fréquents pour maintenance. Les nettoyeurs de bande génériques précédemment installés étaient inefficaces et créaient des problèmes d’approvisionnement en pièces détachées en raison d’une compatibilité inégale.

Les systèmes existants de la carrière nécessitaient des interventions fréquentes, ce qui entraînait des temps d’arrêt imprévus et une augmentation des coûts de main-d’œuvre. La gestion des pièces détachées était inefficace, avec de multiples fournisseurs et des performances produit inégales. La carrière avait besoin d’une solution unifiée, fiable et nécessitant peu d’entretien, capable de gérer une augmentation de la production tout en améliorant la sécurité, en réduisant l’impact environnemental et en rationalisant les opérations.

SOLUTION

Après avoir collaboré avec Kinder pour la modernisation réussie de sections plus anciennes de l’usine, la carrière s’est à nouveau tournée vers Kinder pour une solution complète et technique capable non seulement d’atteindre ses objectifs opérationnels, mais aussi de relever les défis persistants en matière de productivité, de sécurité, de maintenance et de conformité environnementale.

Kinder a fourni un système de convoyeur entièrement intégré, adapté aux besoins d’expansion de la carrière. Chaque composant a été sélectionné pour répondre à des défis opérationnels spécifiques et conçu pour une durabilité, une facilité d’installation et des performances à long terme.

Poussière et déversements

Système de support de bande K-Sure® : stabilise la bande aux points de transfert critiques, réduisant ainsi l’affaissement et les déversements tout en améliorant l’étanchéité.

Joint K-Containment® : empêche les matériaux de s’échapper du chemin de la bande, minimisant ainsi les déversements et améliorant la sécurité au travail.

Système d’étanchéité anti-poussière K-Snap-Loc® – Forme un joint étanche pour contenir les émissions de poussière, améliorant ainsi la qualité de l’air et réduisant l’impact environnemental.

Retour

Nettoyeur de bande primaire Eraser™ – Élimine efficacement les résidus de la bande, prévenant ainsi les accumulations et réduisant la fréquence d’entretien.

Nettoyeur de bande à lame en V K-Safeguard® – Élimine les débris de la bande de retour avant qu’ils n’atteignent la poulie de queue, protégeant ainsi les composants critiques des dommages.

Protection des actifs

Système K-SkirtSupport® – Assure un soutien continu au joint K-Containment® sur les pentes, empêchant le recul et les pertes de matériaux fugitives.

Tambours de convoyeur K avec revêtement en caoutchouc à rainures diamantées – Améliore la traction de la bande, réduit le glissement et prolonge la durée de vie des systèmes de bande et de poulie.

Couvertures de convoyeur K-AllShelter® – Peintes sur mesure pour s’harmoniser avec l’environnement naturel, ces couvertures protègent les matériaux des intempéries et réduisent l’impact visuel pour la communauté locale.

Cadres de rouleaux de convoyeur – Assurent un soutien constant de la bande, réduisant ainsi le désalignement, les vibrations et l’usure du système de convoyeur.

RÉSULTATS

• Réduction significative des problèmes de poussière, de déversement et de retour de matière.
• Avantages environnementaux et communautaires obtenus.
• Consolidation des pièces de rechange des nettoyeurs de bande pour une meilleure homogénéité et fiabilité.
• Aucune maintenance sur les nettoyeurs de bande.

L’agrandissement de la carrière a représenté plus qu’une simple augmentation de capacité : une transformation stratégique et une réussite majeure. En partenariat avec Kinder, la carrière a mis en place un système de convoyeur cohérent et nécessitant peu d’entretien, qui a permis de relever des défis opérationnels de longue date tout en soutenant la croissance future.

Les équipes de maintenance de la carrière signalent une réduction significative des niveaux de poussière et de déversement, ce qui a permis d’améliorer la propreté des espaces de travail, la qualité de l’air et la sécurité du personnel sur site.

Le phénomène de rémanence a été pratiquement éliminé grâce au nettoyeur de bande primaire Eraser™ et au système de charrue en V K-Safeguard, qui ont réduit l’accumulation de saleté sur les rouleaux et prolongé la durée de vie des équipements. Les besoins en maintenance ont fortement diminué, les nettoyeurs de bande et les joints fonctionnant en continu sans remplacement ni entretien fréquent.

En regroupant l’approvisionnement des composants des nettoyeurs de bande et des convoyeurs avec Kinder, la carrière a rationalisé ses achats, éliminé les pénuries de pièces détachées et amélioré la gestion des stocks. La standardisation des composants sur l’ensemble du site a réduit la complexité et amélioré la fiabilité, permettant aux équipes de maintenance de se concentrer sur les contrôles proactifs du système plutôt que sur les réparations réactives.

Les capots de convoyeur K-AllShelter®, peints sur mesure, se sont parfaitement intégrés au paysage environnant, réduisant ainsi l’impact visuel et répondant aux préoccupations de la communauté concernant l’expansion industrielle. L’amélioration du contrôle de la poussière a permis à la carrière de respecter les normes environnementales et a démontré son engagement envers des opérations durables.

Le résultat ? Un site plus sûr, plus propre et plus efficace, répondant aux exigences du développement des infrastructures modernes, sans compromettre la responsabilité environnementale ni la confiance de la communauté.

https://www.youtube.com/watch?v=j50wz101DDQ